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一．         引言

         在很多金屬器件的加工過(guò)程中，鍛壓是必須經(jīng)過(guò)的處理階段。工件在加工過(guò)程中往往要求鍛壓設(shè)備能夠連續(xù)精確的擊打，同時(shí)在加工效率上要求有比較高的擊打速度。目前大多數(shù)的鍛壓機(jī)床采用雙盤摩擦的方式（如圖1）。這種方式存在的問(wèn)題是擊打精度低（誤差10%），擊打速度慢（每分鐘15次），能耗高（機(jī)械效率20%）。為克服雙盤摩擦鍛壓機(jī)床的缺點(diǎn)，本文將著重論述同步機(jī)變頻器在鍛壓機(jī)床的應(yīng)用。

二．         原系統(tǒng)的組成

圖1 原系統(tǒng)的組成
 
1．原系統(tǒng)的工作方式

         原系統(tǒng)中，傳動(dòng)輪在異步電機(jī)的牽引下單向旋轉(zhuǎn)。當(dāng)左飛輪接觸摩擦盤時(shí)，鍛錘通過(guò)升降螺桿被舉起。當(dāng)右飛輪接觸摩擦盤時(shí)，鍛錘加速下降擊打工件。

2. 原系統(tǒng)的缺陷

A．原系統(tǒng)通過(guò)摩擦起降鍛錘，大部分的機(jī)械能通過(guò)摩擦被消耗，機(jī)械效率只有20%，機(jī)械效率低下。

B．原系統(tǒng)中的異步電機(jī)始終運(yùn)行在工頻下，有1/3的時(shí)間處于空轉(zhuǎn)狀態(tài)，電能的利用率低下。

C．鍛錘的擊打力難以控制，擊打力精度低。

D．擊打速度慢，鍛錘的擊打速度只有每分鐘15次。

三．   采用匯川同步機(jī)變頻器對(duì)該系統(tǒng)的改進(jìn)

針對(duì)原有系統(tǒng)的缺點(diǎn)，我們提出了用同步電機(jī)和匯川同步機(jī)變頻器的改進(jìn)方案。改進(jìn)后的系統(tǒng)圖如下。

 圖2  改進(jìn)的系統(tǒng)簡(jiǎn)圖

 
圖3電氣柜布置
 

 
圖4  機(jī)械部分構(gòu)造
 
          改進(jìn)后的系統(tǒng)由觸摸屏通過(guò)通訊設(shè)定鍛錘的擊打力和鍛錘的擊打頻率。同步機(jī)在工作中頻繁正反轉(zhuǎn)，系統(tǒng)配備了能量回饋單元，將同步機(jī)處于發(fā)電狀態(tài)的能量回饋電網(wǎng)。

改進(jìn)后的系統(tǒng)具有以下優(yōu)點(diǎn)

A． 同步電機(jī)直接牽引傳動(dòng)輪，解決了原系統(tǒng)中摩擦傳動(dòng)的能量消耗，提高了機(jī)械效率。

B． 變頻器和電機(jī)之間構(gòu)成一個(gè)獨(dú)立的閉環(huán)速度控制，具有很高的速度控制精度，通過(guò)觸摸屏設(shè)定，可以方便準(zhǔn)確地調(diào)節(jié)鍛錘的打擊力。

C． 同步電機(jī)低頻力矩大，加快了整個(gè)系統(tǒng)的工作速度，使用同步機(jī)的鍛壓機(jī)床擊打速度可以達(dá)到每分鐘22次，工作效率比原系統(tǒng)提高了50%。

D．節(jié)能效果好，能量回饋單元的使用，大大節(jié)約了能耗，相比原系統(tǒng)能耗降低25%。

四．   系統(tǒng)配置

五.總結(jié)

   同步機(jī)在鍛壓機(jī)床中的應(yīng)用相比原系統(tǒng)提升了50%工作效率，降低了25%能耗。改進(jìn)后的系統(tǒng)操作簡(jiǎn)潔，同時(shí)機(jī)械連接環(huán)節(jié)減少，降低了維護(hù)成本。所以，同步機(jī)在鍛壓機(jī)械行業(yè)中的應(yīng)用將會(huì)有廣闊的空間。